Ich entwickle mir mein eigenes Ansaugsystem

    Hallo zusammen,


    ich bin Robin und überlege mir schon sehr lange ob ich für mich und meinen F31 320d ein eigenes Ansaugsystem entwickle. Ich selber traue mir das zu, da ich Ingenieur und spezialist in Strömungsmechanik bin und schon in der Motorenentwicklung gearbeitet habe, ich weiß also theoretisch worauf es ankommt um ein optimales Ansaugsytstem auszulegen. Die OEM`s setzten ja in erster Linie den Fokus auf die Massenproduktion, da wird dann in Spritzguss gefertigt, was natürlich nicht immer optimal für die Performance ist. Ich möchte das Teil dann im 3D-Druck fertigen bzw erstmal nur den Prototypen, und dann im Handguss oder Niederdruckguss (RIM) das Bauteil spritzen. Ich habe da einen Freund der eine Firma hat, bei dem ich das das kostengünstig/kostenlos umsetzen könnte. Zu Anfang habe ich den Bauraum/Motorraum von meinem F31 abgescannt, um später dann den maximalen BAuraum zu bestimmen um nicht irgendwo bei der Konstruktion anzuecken. Ich werde vorab das orginale Ansaugsystem konstruieren, strömungssimulieren um eine Eingangsmessung zu haben, anschließend schaue ich mir an, wo überall optimierungspotenzial sitzt, ich habe da aber schon so einiges entdeckt bei der vorabbetrachtung. ;)

    Hier mal ein Bild vom Scan. Ich werde dann mal loslegen mit der Konstruktion.


    F31 320d scan 1.JPG


    Einen schönen Restfeiertag für euch noch, euer Robin.

    Bei allem nötigen Respekt, aber.........


    Vorab, die Entwicklung eines Derivat dauert in der Regel 4 Jahre und unterliegt immer einem Lastenheft wo alle Anforderungen aufgelistet sind, dazu zählen z.B. auch Umgebungstemperaturen

    Ich finde es gut, wenn sich Leute an so einem Projekt wagen, wirklich, aber du wirst deine Teile niemals vom TÜV abgenommen bekommen um die Zulassung behalten.

    Dir fehlen, besonders im vorderen Bereich , wichtige Erfahrungen in Sachen Crash und Personenschutz. Es gibt Grenzflächen die dazu eingehalten werden müssen um die Kopfeindringfläche nicht zu verletzen.


    Ich weis ja nicht mit was du konstruieren willst, aber wir konstruieren mit Catia.

    Du meinst der Fokus liegt auf Massenproduktion, dass stimmt überhaupt nicht, der Fokus liegt auf der Funktionalität.


    Mit deinem Scanner kommst du nur an die Sichtbarenteile, alles was darunter ist, kannst du nicht sehen. Eine Konstruktion ohne den 3D Bauraum ist wie ein Blindflug. Zudem ist besonders der Bereich am und um den Motor mit Bewegung , Beispiel der B47 hat in X +-30mm, Y +-20mm, Z +-20.mm


    Der gezeigte AGD hat zum Beispiel ein Material aus :

    PP-Homopolymerisat + 20% Talkum Hostacom M2 U08, das alleine wird dir das Genick bei dem Projekt brechen.


    Du kannst mir gerne deine Ergebnisse als stl speichern und ich schaue, ob es in den Bauraum rein passt.


    Viel Glück und schaue noch mal, was überhaupt dein ZIEL sein soll und definiere es.

    3ér GT F34 (190PS), Motor: B47, Automatik, Bj. 07/2015, km: 209.000

    Insignia (VFL) Sport Tourer Innovation 2.0 CDTI (160PS), Motor: A20DTH (LBS), Automatik, Bj. 03/2013, km: 207.000

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    Ich glaube hier geht es eher um den Reiz, etwas zu verbessern und zu optimieren, als um den tatsächlichen Vorteil am Ende.

    Wir Ingenieure haben da manchmal nicht mehr alle Tassen im Schrank, wenn es um sowas geht ^^

    Da wird die Sinnhaftigkeit häufig außen vor gelassen und nur gebastelt, um zu basteln (der Weg ist das Ziel) :S

    „Vernünftige Autos werden vom Antrieb geschoben, nicht gezogen!“ - Walter Röhrl

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    Ingenieure… euch sollte man mal an die Reparaturen stellen. 😹

    Aber back to topic so bisschen Carbonara im Motorraum wäre bestimmt cool 👀

    O'k, der Weg ist das Ziel...

    Mein Schwiegervater - 75 Jahre alt ist bereits seit 10 Tagen in Norwegen, um Dorsch zu fangen..., muss ich auch nicht verstehen..., ich klink mich aus 8) .

    Wenn die Optik Seriennah bleibt (sichtbaren Anteile im Motorraum) mit Verbesserungen im Strömungsverhalten ist das doch ne gute Sache. Wieviel und ob das dann etwas bringt wird sich zeigen. Willst du den Serienfilter beibehalten?

    Die Sinhhaftigkeit und Erfolgschancen gleich im ersten Antwortpost zu kritisieren, führt am Ende nur dazu, das der TE, sich denkt, gut, die Jungs haben da keinen Bock drauf, also dokumentier ich das hier auch nicht.


    manchmal muss man auch einfach an eine Sache Blauäugig rangehenh, den sonst würde man vor lauter Stolpersteinen, gar nicht erst anfangen.


    Ich finds gut, egal ob was dabei rauskommt oder nicht und ich würde mich über eine Dokumentation dazu freuen.


    beamer_boi: Das Ingenieursbashing asgehend von Werkstattmitarbeitern wird wohl nie aufhören. Dass es dank der Ingenieure auch erstmal ein Auto gibt, an dem man was reparieren kann, wird dann auch gerne vergessen. Aber sind ja alle so blöd. Bei uns ist es leider auch immer das selbe. Der doofe Ingenieur...

    Ich würde schon behaupten wollen, dass ein Ingenieur, der auch mal selbst ein paar Teile zusammengebaut hat, möglicher Weise wartungsfreundlicher konstruiert, als ein reiner Theoretiker, der nur seinen Bildschirm kennt. (kenne die Debatte aus meiner Hardware-Zeit auch noch zu gut). Aber ob am Ende vielleicht einfach das Fertigungs-/Montageverfahren angepasst werden muss, weil die Vorteile der “unmöglichen“ Konstruktion überwiegen, ist eine andere Sache.


    Das kennt jede Branche, Mechaniker meckert über Ingenieur, Ops Engineer über Softwareentwickler, Maurer über den Architekten, usw. Das ist ja fast schon Volkssport. Solange man noch jemanden zum Lästern hat, ist die Welt in Ordnung.



    Aber zurück zum Thema.

    Wäre leider nicht das erste Vorhaben dieser Art, von dem man nie wieder etwas hört. Vielleicht war das eine oder andere Ergebnis aber auch einfach nur so gut, dass es aufgrund kommerziellen Interesses nicht weiter öffentlich dokumentiert wurde, wer weiß...


    Warten wir mal ab, was da kommt, insb. erst einmal die Eingangsgrößen. “Optimieren“, für welche Größe auch immer (Serienleistung, Mehrleistung, Kraftstoffersparnis, Ansprechverhalten, Klang, Optik, ...?) ohne Baseline und Zielgröße ist halt nicht verifizierbar. Bis jetzt sind es noch unbegründete Aussagen. Lassen wir uns mal überraschen, wie das Urteil der Profis ausfällt.


    Wobei “einfach mal machen“ manchmal auch einfach sein muss, egal ob das Ergebnis super ist oder man hinterher nur gelernt hat wie es nicht geht. In diesem Sinne: Voller Spieltrieb voraus.

    Wow, es beteiligen sich ja doch ein paar Leute hier, dass freut mich! Ich versuche mal alles nach und nach zu beantworten und entschuldige mich mal gleich, falls ich etwas nicht beantwortet habe. Ich habe schon einen groben Fahrplan, wie das System ausgelegt werden soll. Im Vordergrund steht dabei, den Druckverlust so weit wie möglich zu reduzieren. Dies hat dann den Vorteil, dass der Lader weniger Arbeit leisten muss, um das Gasmedium anzusaugen. Dadurch sinken Kraftstoffverbrauch, mehr Drehmoment und Leistung sind die Folge, außerdem wird das Axiallager vom Turbolader entlastet. Ich überlege auch noch einen eigenen Filter zu fertigen. Dazu dann aber später mehr. Alles soll quasi nur dem Ziel dienen, weniger Verwirbelungen im Ansaugbereich zu haben um so eine optimale Durchströmung des Filters und des Luftfilterkastens zu gewährleisten. Das Teil soll dann später in Polyurethan gefertigt werden, so wie Alpina das auch herstellen lässt. Und zwar werde ich das RG53 von Sika verwenden, welches ähnlich wie PA12 GF30 oder auch PPTD20 ist. Wichtig bei dem PU ist, dass es Temperaturbeständig über 100° ist und eine hohe Schlagzähigkeit besitzt, ich möchte nicht gleich, dass igrendwelche Haltenasen wegbrechen. TÜV bekommt man dafür auf alle Fälle,

    kein Tüver interessiert sich für das Crashverhalten von Teilen, die unter der Motorhaube sind, ich weiß das auch aus erster Hand. Für Aeroteile am Fahrzeug werden unter gewissen Umständen Kugelaufschlagversuche von Prüfplatten (300x300x Materialdicke) von dem zu verwendeten Material durchgeführt, um das Splitterverhalten zu analysieren, auch da hat das RG53 gute Ergebnisse geliefert. Die Prüfung des Luftfilterkastens wird so stattfinden, dass ich damit ins Abgaslabor muss und dann wird zusätzlich noch eine Geräuschmessung durchgeführt. Die Kosten werden sehr hoch sein, deshalb werde ich höchstwahrscheinlich den LK so auslegen, dass er ähnlich wie der originale aussehen wird, aber trotzdem die Performance im Vordergrund steht. Das eine schließt das andere nicht immer unbedingt aus. Die Strömungsanalysen werden es zeigen. Natürlich habe ich auch den freien Bauraum gescannt, um den Platz genau zu analysieren, welcher zur Verfügung steht. Darauf basiert ja die ganze Konstruktion. Ich arbeite mit meinem Scanprogramm und Solid Works. Ich weiß, dass CATIA im Automotive Bereich Standard ist, jedoch habe ich für Solid Works eine Lizenz, die einigermaßen erschwinglich war. Ich selber schraube auch gerne an Autos, habe deshalb keine zwei linken Daumen und werde natürlich auch darauf achten, dass das Teil vernünftig befestigt und leicht ein und auszubauen geht. So, ich hoffe ich habe soweit erstmal alles beantwortet.


    Gruß Robin